GECO II
Calzado sostenible impreso en 3D (en desarrollo).
El reto para este proyecto fue crear un calzado sostenible con la capacidad de ser impreso en 3D en cualquier parte del mundo, y de esta forma reducir la huella de carbono y adaptarse al modelo de negocio de ALTER.
Cliente: ALTER.
Sector: Indumentaria, Tecnología..
Año: 2017.
Disciplinas: Diseño de calzado, diseño de producto, diseño industrial.
Actividades clave: Investigación, conceptualización, co creación, prototipado, modelado 3D, impresión 3D.
Rol: Director de Diseño en ALTER Co.
Equipo: Rodrigo Aldrett, Edgar Navarro.
Reto y definición
A partir de una profunda investigación sobre el diseño e impresión 3D, descubrimos que la mejor propuesta sería crear el calzado en una sola pieza, con un mismo material, con el fin de reducir el impacto ambiental y económico.Diseño generativo, factor clave.
Identificamos la importancia de aplicar el diseño generativo y paramétrico con la finalidad de llevarlo a la práctica como técnica para optimizar el uso de materiales, sus propiedades y máximo aprovechamiento estructural. Me adentre en aprender a programar con algoritmos, funciones y variables, estructuras de superficies y mallas con softwares de modelado 3d.
[fig 1] Estudio morfológico de suelas creadas con diseño generativo y paramétrico.
Decidimos hacer uso de filamentos flexibles y ecológicos. Con pruebas físicas y análisis de propiedades de cada tipo de filamento elegimos el PLA Suave: una filamento flexible y amigable con el medio ambiente.
[fig 2] Vista lateral de la versión de calzado casual.
[fig 3] Vista lateral inferior, mostrando la textura de la suela.
[fig 4] La textura generada en el cuerpo incluye altos y bajos relieves.
[fig 5] Vista superior mostrando el detalle interior del calzado.
[fig 6] Muestra de la estructura generativa de la suela.
[fig 7] Fue importante considerar elementos estructurales y de propiedades del material para crear todo el cuerpo del calzado.
[fig 8] Muestra del diseño e impresión en un solo material y pieza.
[fig 9] Contraste de textura entre el cuerpo superior y la suela.
[fig 10] Proceso de impresión 3d de modelo escala con filamento PLA flexible.
Generamos distintas iteraciones, tanto en la parte de programación como en la parte de impresión, logrando tener una definición de algoritmos adaptables, tanto en diseño estructural, como en variable personalizables de texturas en superficies.
[fig 11] Diseño en su versión de plataforma.
[fig 12] Contraste de texturas.
[fig 13] Perspectiva donde resalta el diseño de la plataforma.
[fig 14] Detalle superior.
[fig 15] Vista de la suela.
[fig 16] El contraste no solo se logró en colores sino también entre acabados mates y metálicos.
